Fabriqué en France : Sea Clone boards

A l’heure où presque 90% du marché windsurf international est fabriqué en Asie (et nous en voyons aujourd’hui les conséquences), nous avons trouvé pertinent en 2020 de mettre en avant ce qu’il pouvait se passer du côté de chez nous.

En partant simplement de noms comme Bic, Select, Nautix, nous sommes vite arrivés au fait qu’en réalité, le marché du windsurf français peut compter sur une large panoplie d’artisans, tous passionnés et qui vivent pour la plupart du windsurf. Shapers, designers de voiles, de chaussons, d’ailerons ou de foils… : vous allez découvrir, à travers cette série d’articles, un annuaire complet de ce qui se fait de mieux sur notre territoire avec un développement et une production 100% français.

Mais pourquoi ce choix de produire en France ? À travers une multitude d’interviews, vous comprendrez leur motivation à vouloir être connu ou reconnu dans ce milieu qu’est le windsurf “Fabriqué en France”.

Pour continuer cette série « Fabriqué en France », nous partons du côté de Leucate à la rencontre du Shaper de la marque Sea Clone boards : Ivan Cacaly

Shapeur : Ivan Cacaly (52 ans)

Expérience du shape :  premier proto en 2008

Création : 2009

Localisation : Leucate (11)

Production annuelle : 30 à 40 boards tous support confondus (kite/wind/SUP/surf)

Prix : de 690€ (surfboard) à 1990€ (windsurf)

Délais : 15 jours à 1 mois

Garantie : 1 an

site internet : www.seacloneboards.com

 

Tes expériences dans le design et les composites ?

Environ 5000 planches réparées, une centaine relookées ou personnalisées, 150 shapes réalisés sur les 4/5 dernières années.

 

Ta particularité dans la construction/finition ?

Sea Clone s’inscrit dans la construction éco-durable par l’utilisation de matériaux bio-composites (lin/liège/basalte/résine éco-sourcée), un approvisionnement de matériaux en circuit court, recyclage des déchets… Nos planches sont créées pour durer (mes premiers shapes naviguent toujours, quelque soit la discipline).

 

Tu utilises l’outil CAO pour concevoir la forme du shape ? 

Oui, j’utilise un logiciel de dessin essentiellement en 2D depuis la validation des premiers protos, le reste du travail de shape est réalisée à “l’ancienne”, c’est-à-dire à la main en shaperoom. Un choix véritable pour rester dans l’esprit “hand made” de la création.La part d’usinage numérique et manuelle pour finaliser le shape est de 10% en numérique et 90% en manuel.

 

Comment définis-tu  tes shapes, en termes de sensations ?

Un leitmotiv : accessible et confortable.

Comment fais-tu pour tenir tes prix ?

Je reste cohérent par rapport au coût de la vie et je répercute les hausses matériaux entre autre quand il le faut.

 

Comment a évolué le métier de shapeur ces 10 dernières années ?

Le métier est de nouveau sollicité pour diverses raisons ; son évolution s’inscrit dans l’utilisation de matériaux et moyens modernes de travail / production notamment.

 

Et tes shapes ces 5 dernières années ?

Travaillant sur quatre domaines, je me fais un plaisir de mixer les influences de chacun d’entre eux ; j’obtiens des formes et des comportements divers et ça plaît !

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