Fabriqué en France : Select

Select

A l’heure où presque 90% du marché windsurf international est fabriqué en Asie (et nous en voyons aujourd’hui les conséquences), nous avons trouvé pertinent en 2020 de mettre en avant ce qu’il pouvait se passer du côté de chez nous.

En partant simplement de noms comme Bic, Select, Nautix, nous sommes vite arrivés au fait qu’en réalité, le marché du windsurf français peut compter sur une large panoplie d’artisans, tous passionnés et qui vivent pour la plupart du windsurf. Shapers, designers de voiles, de chaussons, d’ailerons ou de foils… : vous allez découvrir, à travers cette série d’articles, un annuaire complet de ce qui se fait de mieux sur notre territoire avec un développement et une production 100% français.

Attention, le but de notre article n’est pas de mettre à mal le “Made in Asia”, notre objectif est de mettre en avant ce qui est fabriqué en France. Il y en a pour tous, pour tous les prix, toutes les envies, toutes les régions… Que ce soit Bic et ses 120 employés ou un shaper qui travaille seul dans son atelier, ce qui les réunit et les fait en partie vivre, c’est le windsurf.

Mais pourquoi ce choix de produire en France ? À travers une multitude d’interviews, vous comprendrez leur motivation à vouloir être connu ou reconnu dans ce milieu qu’est le windsurf “Fabriqué en France”.

Pour débuter cette série « Fabriqué en France », nous avons mis le cap sur Angers. Depuis 35 ans, Select fabrique en France des ailerons réputés dans le monde entier pour leur qualité. ITW de Stéphane Mocher, le créateur de la marque.

 

Select Hydrofoils

Création : 1985

Localisation : Angers (49)

Superficie usine : 1000 m²

Salariés : 7

% de l’activité windsurf et foils :  100%

Autres productions Société mère SM Composite  : Division numerishape, usinage numérique, bureau d’études composite

Nombre de gammes au catalogue : 20 gammes d’ailerons

Distribution : 60 pays environ

select-hydrofoils.com

 

Comment a commencé l’aventure Select ?

J’ai fabriqué mes premiers ailerons en 82, dans ma cave. On a commencé avec de petits modèles de slalom en polyester qu’on travaillait à la main. Puis on s’est lancé dans les ailerons en carbone, avec des moules en béton de résine. Au fil des années, on avait une demande de plus en plus forte sur les ailerons en G10, on a donc dessiné une machine à 10 têtes pour usiner.

 

Quand êtes-vous passés à une machinerie plus lourde ?

En 1993, on a cherché à avoir une capacité de production qui permettait d’avancer sur le carbone. On voulait absolument passer sur des temps de cuisson réduit avec le prépreg. A l’époque, pour découper les multiples renforts qui s’empilaient les uns sur les autres dans le moule, on utilisait des emporte-pièces issus de l’industrie de la chaussure. Le problème, il nous fallait à peu près 20 emporte-pièces pour fabriquer une seule taille d’aileron. On est ainsi monté jusqu’à 6000 emporte-pièces pendant une dizaine d’années pour couvrir toutes les tailles d’ailerons, ce qui générait des coûts importants. Depuis 1997-1998, on travaille tout en numérique avec des machines qui découpent à un mètre seconde avec une très grande précision. C’est une machinerie d’aérospatial complètement décalée par rapport au marché du produit de loisir. Mais nécessaire.

 

Comment travailles-tu pour concevoir une nouvelle gamme d’ailerons ? Combien de temps faut-il ? Ou trouves-tu ton inspiration ?

Je travaille à partir d’une base de données énorme que l’on a depuis longtemps avec pas mal de développeurs qui ne sont pas forcément des coureurs. On fabrique environ 400 prototypes pour être sûr de notre coup. C’est très sensible, on fait des modifications de programmes, des modifications d’un tas de choses. La question qui se pose ensuite,  c’est comment va-t-on structurer le multicouche que l’on va faire pour avoir ce que l’on veut obtenir ? Et là, c’est compliqué, car les logiciels censés faire cela ne sont pas assez précis. C’est pour cela que  nous produisons 350/400 protos avant de lancer un produit. Ce qui est intéressant, c’est que la puissance informatique d’aujourd’hui fait que nos ailerons usinés en G10 sont énormément travaillés à l’ordinateur, ce que l’on ne pouvait pas faire avant. Le rapport performance/prix est ainsi bien meilleur. Le développement pur est toujours très long. Parce qu’un aileron, c’est une pièce composite profilée de faible surface – 400 à 600 cm² – qui doit faire passer la puissance de la voile via la force et la masse du rider dans un fluide de densité incompressible. Et la moindre erreur de conception se paye cash : Contrôle difficile, appui instable et vitesse limitée.

Ainsi, le Rhino, le top dans notre gamme a nécessité 8 mois de mise au point et la version Rhino pro 2 mois de plus : Grâce à un simple ajout de 34 grammes de carbone qui a permis d’élargir encore sa plage d’utilisation.

 

Qu’est-ce qui différencient les ailerons premier prix/milieu de gamme et haut de gamme ?

C’est d’abord la technologie et le coût des matériaux que l’on va mettre à l’intérieur. La technologie “usiné” est ce qui se fait de moins cher, avec un rapport de un sur cinq par exemple entre un aileron en G10 et un Rhino en carbone moulé. Tu as des produits à 15€ le kilo et d’autres à 120 €. Si l’on compare des ailerons en carbone moulé, sur un S1 Pro, on a 65 % de carbone, ça passe à 80 % sur un V-Max 4 et à 100 % sur un Rhino Pro. Avec des matériaux internes qui sont beaucoup plus chers que 120 € le kilo.

Il y a carbone et carbone dans les fibres. Quand tu achètes un carbone prépreg avec des certificats chez un fournisseur reconnu, ce produit homologué coûte plus cher que le modèle de base. Il faut être sûr de ce que tu fabriques, tu ne peux pas te permettre de faire de la sous-qualité. On travaille avec des fournisseurs historiques qui savent ce que l’on veut.

Enfin, il faut compter entre 2 heures 50   pour assembler le patch work des 70 pièces de carbone pour fabriquer un Rhino ,  1h50 pour les 45 pièces du s1 pro et du vmax 4 et une cinquantaine de minutes d’usinage pour un modèle en G10 progression.

 

Tous les ailerons moulés sont en prépreg* ?

Tout est en preg, y compris les ailerons en G10. Nous avons des feuilles de prépreg spéciaux pour le G10 avec 75 couches pour faire 12 mm d’épaisseur. Nous avons neuf presses pour fabriquer notre G10 et presser nos ailerons. Ces choix technologiques sont impératifs pour assurer une productivité, mais également pour nous protéger des mélanges chimiques obligatoires lorsque l ‘on moule à la main. La sécurité est très importante pour l’ensemble de notre équipe et c’est pour cette raison qu’il y a bien longtemps que nous n’utilisons plus de résine liquide. La matière première vient d’Europe. C’est impératif, car ailleurs c’est impossible de contrôler  la qualité. Quand tu décides de faire un choix sur des fibres de verre ou de carbone avec un titrage particulier, il faut que tu saches où c’est fabriqué et préimprégné, tu ne peux pas faire autrement. On est livré en semi-remorque congelé, on recongèle ensuite à -15°C ces produits avant de les mettre en œuvre.

(*Le préimprégné est une fibre imprégnée de résine qui va déclencher sa polymérisation et donc son durcissement par élévation de la température, selon un rythme de cuisson indiqué.)

 

Quels ont été les progrès réalisés ces 10 puis 5 dernières années sur les ailerons ?

C’est l’informatique qui a fait énormément progresser les ailerons, avec des régularités sur les profils que l’on n’avait pas il y a quelques années. On obtient aujourd’hui des ailerons sur lesquels le profil choisi évolue sur toute la longueur de la lame. C’est-à-dire avec des profils différents entre la tête et la pointe de l’aileron. Cela se traduit sur l’eau par la disparition du spin out sur nos ailerons, avec une plage d’utilisation bien plus large.

Il y a également les courbes de flex qui ont beaucoup progressé avec des twists (vrillage sur l’axe longitudinal) qui sont totalement bloqués. Avant, c’était un flex soit trop bloqué, soit trop souple. Pendant des années, nous avons tous pensé qu’un aileron devait twister comme une voile. C’était ancré profondément dans les esprits, même relayé par la presse, une sorte de dictature intellectuelle qui a retardé le développement des ailerons car tous les fabricants se sont engouffrés avec cette certitude.

Le pouce et la main devenaient pour beaucoup l‘outil de mesure principal ! « Celui-ci n’est pas assez mou, celui-là est un peu trop dur ».

La problématique principale a toujours été d’aller le plus vite possible sur toutes les allures   avec du confort de pilotage. Nous avions alors une vraie problématique avec ces ailerons très twistant : La poussée des pieds conduisait naturellement la planche à l’abattée par effet de gouvernail. On compensait alors avec la main arrière pour lofer, rétablir la direction. Mais dans ces conditions, il était impossible d’alléger les carènes pour obtenir moins de surface mouillée.

Chez Select, nous avons ainsi été les premiers à bloquer le twist des ailerons, ce qui a changé beaucoup de choses. On a gagné beaucoup de confort sur quasiment toutes les allures, avec des appuis plus équilibrés sur les deux jambes alors qu’on avait jusqu’alors des appuis plus importants  sur la jambe arrière. Les vitesses moyennes et hautes ont augmenté. Et aujourd’hui, même un flotteur large peut atteindre des vitesses élevées avec une facilité de pilotage incroyable grâce au Flex de l’aileron

 

Qu’est-ce qui permet d’être compétitif face la concurrence étrangère et notamment asiatique ?

Financièrement, c’est quasi impossible de se battre lorsqu’il s’agit de comparer des produits premier prix. Mais le prix reste relatif surtout quand les ailerons ne marchent pas ! Sachant qu’un fabricant asiatique ne peut pas du jour au lendemain faire de bons ailerons. La base technologique, l’expérience pour jouer dans la cour des bons fabricants d ‘ailerons est désormais aussi coûteuses en Asie qu’en Europe. Or les asiatiques sont  pragmatiques et ils ont autre chose à faire. Ils n’ont pas la proximité du marché et sans une marque qui a une histoire il ne pourrait pas exister dans ce petit marché.

Notre stock est également notre force avec la disponibilité quasi immédiate de 98 % de nos gammes, livrables entre 24 et 72 h dans le monde entier.

Après, il y a la marque, le travail que l’on fait et le respect des gens qui ont confiance dans   nos produits et nos conseils argumentés grâce à toute notre base de données.

La demande de grands ailerons pour le petit temps a-t-elle chutée depuis l‘arrivée du foil ?

Nous avons toujours de la demande sur les ailerons de petit de temps. Il y a des pratiquants qui ne se retrouvent  pas dans la foil. Depuis fin 2018, on note un intérêt pour des flotteurs de 145 à 160 litres et 90-92 cm de large. De grosses planches relativement  simples à naviguer avec des voiles à  2-3 cambers légères de 8,6 à 9,5 m². Fini la formula, ce support  va disparaître au profit du foil.

 

Select propose un foil au catalogue, allez-vous élargir votre offre dans le futur ?

Select est le spécialiste de la fabrication d’appendices pour les engins de glisse.

Faire un foil haut gamme en windfoil était une évidence suite à notre travail réalisé pour Taaroa et son Sword 2.

Le Select Pro Foil F1 en est à sa  version evo et il progresse tout le temps. Lancé en juin 2017, il avait une avance technique indiscutable et les évolutions techniques apportées depuis cette date renforcent son attractivité : puissance max, glisse très au dessus de la moyenne et fiabilité absolue. C’est un foil de haut niveau que nous avons exclu de la pratique des débutants, une volonté de notre part  pour éviter tous les risques.

Fabriquer d’autres foils n’est pas un problème pour nous. Mais il y a une offre pléthorique qui ne correspond pas à la réalité du marché et aux sensations exceptionnelles attendues.   Produire des foils qui saturent trop vite avec des Vmax de 20 nœuds sans possibilité d’accélérer… nous allons vite nous ennuyer et ces foils finiront par agacer. Si nous sortons un énième foil noyé dans la masse ça n’a pas d ‘intérêt pour en vendre peu.

Je vois l ‘avenir du Foil de bon augure si nous sommes capables d’offrir des ensembles   voile-flotteur-Foil cohérents pour l‘initiation au vol et en faire un vrai support sur lequel on peut progresser et se faire plaisir sans risque physique ou matériel : nez de planches, mâts, voiles. Il faut trouver des solutions sinon le marché ne pourra pas progresser !

Tout le monde doit faire preuve de réalisme par rapport à cette opportunité et se donner les moyens de faire du windfoil une pratique aussi consensuelle que le windsurf.

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